Metamorfose Toren Overhoeks in Amsterdam

Bouwbedrijf J.P. van Eesteren bouwt de 80 meter hoge markante Toren Overhoeks aan het Amsterdamse IJ om tot een spraakmakende uitgaansgelegenheid met bovenin een draaiend restaurant en een skybar met panoramadek. De zelfontwikkelde prefab gevel waarmee het gestripte gebouw snel weer wind- en waterdicht was, is net zo bijzonder. 

Shell verliet in 2009 de Toren Overhoeks van architect Arthur Staal. Sinds 2014 wordt deze toren uit 1971 getransformeerd naar een multifunctioneel baken aan het IJ met een observatiedek, een hotel, ruimte voor creatieve industrie en diverse horeca- en uitgaansgelegenheden. Het gebouw krijgt de naam toren A’DAM, dat ook staat voor Amsterdam Dance And Music.

Vier ontwikkelaars

Claus en Van Wageningen Architecten maakte het ontwerp in opdracht van de ontwikkelaars Club AIR, ID&T, Massive Music en Lingotto. De toren wordt de thuisbasis van internationaal toonaangevende creatieve bedrijven in deze belangrijke groeisector. De vier ontwikkelpartners gaan een belangrijk deel van de toren invullen als eindgebruiker. 

In de nieuwe kroon van de toren komt Amsterdam Lookout, een iconisch observatieplatform. ’s Avonds kan iedereen hier drinken en dansen in M’ADAM. Trouwlustigen kunnen er trouwen tegen het mooiste decor van de stad.

Panoramarestaurant

Op de 19e verdieping komt een ronddraaiend panoramarestaurant en op de 16e een dubbelhoge ruimte voor exposities, congressen of productlanceringen. 

Verder biedt A’DAM plaats aan een boutique-hotel met 110 kamers, met muziek als thema. In een nieuwe ondergrondse ruimte komen een club en een ruimte voor exposities of bijeenkomsten. Tot slot komt er een plintgebouw, dat onder de toren doorloopt. Dat krijgt een fitness en een bruisende livinglobby die 24 uur per dag open is.

Casco

Voor de transformatie is de kenmerkende kroon van het dak gehesen en is de complete gevel gestript. Alleen het betonnen casco is blijven staan. De oude betonnen gevelelementen zijn gerecycled, waarbij de deelcomponenten weer in andere projecten zijn verwerkt. 

Inmiddels is het casco voorzien van een nieuwe gevel, met dezelfde uitstraling als de oude gevel. In de loop van 2015 is de nieuwe dakopbouw met kroon gebouwd. De planning is dat eind april 2016 Amsterdam een nieuw icoon aan het IJ heeft.

Ontwikkeling gevelelementen

De opdrachtgevers hebben als uitdrukkelijke eis gesteld dat de nieuwe gevel van A’DAM dezelfde uitstraling heeft als de oude gevel. Gebaseerd op het ontwerp van de architect ontwikkelde J.P. van Eesteren verdiepingshoge antracietkleurige prefab betonnen gevelelementen van 3,50 m breed en 3,42 m hoog. 

In ieder element bevinden zich twee verdiepingshoge kozijnen met triple-beglazing. Op de hoeken worden dichte hoekvormige betonnen prefab elementen gebruikt 82 cm breed en 90 mm dik. Voor de dubbelhoge expositieruimte in de bovenste twee verdiepingen van de toren (zonder dakopbouw) zijn tot slot enkele speciale, twee bouwlagen hoge gevelelementen ontwikkeld. 

Maximale standaardisatie

‘Eigenlijk werken we dus grotendeels met maar twee typen elementen. Er is daardoor een maximale standaardisatie bereikt’ , aldus Ton Wansing, projectmanager bij J.P. van Eesteren. 

‘Om aansluitproblemen te voorkomen zijn de gevels in een 3D-model uitgewerkt. Daarbij is op basis van oude tekeningen het casco eerst in 3D getekend. Vervolgens zijn daarop de elementen ontwikkeld. Voordeel van 3D-ontwerpen is dat aansluitproblemen direct aan het licht komen.’ 

Draagconstructie

‘Het ontwerp van de gevelelementen werd sterk gestuurd door de gewenste uitstraling, daglichttoetreding, montage en gewicht’, aldus Wansing. De nieuwe gevel mocht, inclusief binnenspouwblad, niet meer wegen dan 450 kg/m2 in verband met de belasting op de bestaande draagconstructie. 

De werkvoorbereiding en uitvoering gingen samen met het bouwteam en deskundigen aan de slag om een optimale gevel te ontwikkelen. 

Wansing vertelt: ‘In eerste instantie denk je dan aan een houten binnenspouwblad, met houten stelkozijn, waar je later aan de buitenzijde een betonnen gevelelement tegenaan plaatst. Nadeel van deze constructie is echter dat je geen ruimte meer hebt om die elementen te stellen, of je moet rondom het gebouw een steiger opbouwen. Een compleet betonnen sandwichelement was te zwaar.’

Wind- en waterdicht

‘Uiteindelijk hebben we samen met IBS een betonnen gevelelement ontwikkeld dat met vier stalen ankers aan de betonnen draagconstructie wordt opgehangen. De gevel is dan direct wind- en waterdicht. De gevelconstructie wordt aan de binnenzijde naderhand afgewerkt met isolatie, metal stud profielen en gipsplaten’, aldus Wansing. 

De Rc-waarde van de gevelconstructie is circa 5 m2 K/W. De EPC van het gebouw komt uit op circa 0,7, zonder pv-panelen, maar met duurzame ventilatie. Voordelen van dit gevelsysteem: 

• je kunt steigerloos bouwen; 
• de gevelsluiting verloopt snel; 
• het gewicht van de totale gevelconstructie – inclusief binnenafwerking – is slechts 420 kg/m2. 

Basaltgrind

De betonnen gevelelementen zijn antracietkleurig door het gebruik van basaltgrind. Door aan het oppervlak een dubbele vertrager toe te passen kan dit oppervlak na het ontkisten nog worden uitgespoeld. 

Hierdoor hebben de elementen aan het oppervlak de structuur van een uitgewassen grindtegel. Wansing merkt op: ‘Deze gevelelementen zijn, met enkele kleine aanpassingen, ook prima geschikt voor andere transformatie- of nieuwbouwprojecten.’  

Verankering en binnenafbouw

Ieder gevelelement heeft vier stalen ‘lippen’ (twee boven en twee onder) die in stalen consoles vallen die op de betonnen neuzen van de vloerranden zijn bevestigd. Iedere console draagt zowel het bovenliggende als het onderliggende element. 

Bij de montage wordt eerst de bovenzijde van een element in de console gehaakt, dan de onderzijde en tot slot wordt het elementen horizontaal juist gepositioneerd. De boven- en onderrand van de gevelelementen hebben een sponning, waardoor de elementen keurig over elkaar heen vallen. 

De zijkanten zijn vlak, maar daar zorgt een rubberen profiel over de hele hoogte voor een wind- en waterdichte aansluiting. 

Slabbe

Na plaatsing wordt de verticale naad tussen de elementen aan de binnenzijde verder afgedicht met een kunststof slabbe en butyltape. De kunststof slabbe loopt aan de onderzijde door tot over een afwateringsprofiel bovenop het onderliggende element. ‘Hierdoor weten we zeker dat eventueel vocht tussen de elementen aan de onderzijde weer keurig naar buiten wordt afgevoerd’, zegt Wansing.

Rondom de raamopeningen is in de prefab betonfabriek een kunststof stelkozijn ingestort. Hierop is het aluminium raamkozijn vastgemaakt. Een dubbele dichting tussen stelkozijn en raamkozijn zorgt voor voldoende luchtdichtheid. 

Damp- en luchtdicht

Het stelkozijn dient in de afbouwfase tevens als aanslag voor de binnenafwerking met metal studprofielen en gipsplaten. Deze binnenafwerking met een dikte van 375 mm wordt volledig damp- en luchtdicht uitgevoerd door het aanbrengen van dampdichte folie tussen de twee-laagse gipsbeplating. 

De tussenliggende ruimte wordt geïsoleerd met een minerale wol. Omdat de onderdorpel van het stelkozijn 265 mm boven de onafgewerkte betonnen vloer ligt, komt er overal een verhoogde ‘vensterbank’ van natuursteen die eveneens 375 mm naar binnen steekt. 

Logistieke uitdaging

Om de elementen te kunnen plaatsen is uiteraard een kraan nodig. De ruimte aan de voet van de toren is echter beperkt. De toren ligt namelijk ingeklemd tussen het IJ, het nieuwe EYE Filminstituut Nederland en een bestaand gebouw. 

Door de geringe ruimte aan de voet van de toren – waar ook nog een ondergrondse parkeerlaag van circa 5.000 m2 met ruim 200 plaatsen wordt gerealiseerd – is gekozen voor een ingenieuze topkraan. Deze staat in de kern van het gebouw en steunt af op een tijdelijke staalconstructie die op de dertiende verdieping in de kern op de kernwanden is aangebracht. 

Enorm gewicht

Zonder kroon telt het gebouw achttien verdiepingen. De oude kroon en gevels zijn verwijderd met de torenkraan. Daarna zijn de nieuwe gevelelementen geplaatst met deze kraan. 

De staalconstructie voor de kroon met draaiend restaurant en uitstekende observatiedek en skybar worden vanwege het enorme gewicht met een 1.200 tons mobiele kraan aangebracht, nadat de torenkraan tijdelijk is verwijderd. Voor de verder afbouw van de stalen dakopbouw met staalplaatbetonvloeren wordt de torenkraan weer teruggeplaatst. 

Positionering

Wansing legt uit dat de positionering van de mobiele kraan ook heel wat voeten in aarde heeft. ‘Die kraan kunnen we alleen ter hoogte van ondergrondse parkeergarage in aanbouw kwijt. We hebben daarom besloten om de bouw van die parkeergarage ter plaatse tijdelijk op te schorten over enkele tientallen meters.’

‘Sterker nog: we hebben zelfs 30 meter lange palen in de grond moeten brengen om die mobiele kraan met last te kunnen dragen! Als de kraan zijn werk gedaan heeft wordt het resterende deel parkeergarage alsnog snel gerealiseerd.’ 

Hoge bouwsnelheid

Omdat de torenkraan een hoge bezettingsgraad heeft, worden de gevelelementen maar op twee dagen per week ingehesen. ‘In die twee dagen slagen we er nu in om anderhalve verdieping dicht te zetten. We zitten daarmee ruim boven ons oorspronkelijke doel van één verdieping.’ 

‘Die hoge bouwsnelheid halen we door de standaardisatie van de gevelelementen en het verankeringssysteem, waarbij de elementen na het inhangen direct stabiel zijn’, aldus de projectmanager.

Vroegtijdige samenwerking

Wansing wijst tot slot op het grote belang van vroegtijdige samenwerking met de bouwteampartners: ‘We hebben als uitvoeringsteam met de bouwteampartners drie maanden voorbereiding nodig gehad om onder meer de logistiek te optimaliseren en het gevelsysteem te ontwikkelen. We werken daarbij het liefste met vaste onderaannemers.’

‘Om onze partners scherp te houden zetten we altijd wel een aanbesteding uit, maar daarbij kijken we niet alleen naar prijs, maar ook naar de kwaliteit van de geboden oplossingen. Dan blijken onze vaste partners door hun voorsprong in kennis toch altijd wel met een goede aanbieding te kunnen komen.’

Die aanpak betaalt zich uit, vindt hij. ‘Daar heb je met zijn allen uiteindelijk het meeste profijt van. Ik zeg dan ook altijd: keuzes in het voortraject bepalen voor 80% het eindresultaat!’